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Normative > Agroalimentare
Il DLgs 155/97 è il documento base per l'attività di autocontrollo igienico nei pubblici esercizi e nelle industrie alimentari.
Prevede che il responsabile dell'azienda alimentare debba garantire che la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione dei prodotti alimentari, siano effettuati in modo igienico.
La norma UNI 10854:1999 è il documento normativo di riferimento in ambito nazionale per la realizzazione di un sistema di gestione per l'autocontrollo basato sul metodo HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point).
Tale metodologia è oggi la più diffusa per valutare i rischi e i pericoli legati alla sicurezza igienica dei prodotti e dei processi e per stabilire adeguate misure di controllo.
Il metodo HACCP si basa su un approccio alla sicurezza alimentare di tipo preventivo, sistematico e documentato.
Un gruppo interdisciplinare descrive il prodotto e le sue fasi di lavorazione e ne identifica la destinazione d'uso.
Il fulcro della metodologia HACCP è:
Vantaggi
Rendere visibile l'impegno dell'Organizzazione nella gestione della prevenzione dei pericoli igienico-sanitari, impegno che va oltre il semplice rispetto della legislazione vigente.
Dotarsi di un'efficace strumento per tenere sotto controllo il processo produttivo e, attraverso l'evidenza dei punti di controllo critici, pianificarlo al meglio.
Utilizzare l'approccio preventivo alla gestione dei pericoli per il controllo dei processi produttivi all'interno di un sistema di gestione più complesso, quale ad esempio il Sistema Qualità.
Dal 1° gennaio 2006 sono entrati in vigore i controlli HACCP come stabilito dai nuovi Regolamenti dell'Unione Europea Haccp. Necessario verificare l'adeguatezza del proprio piano di controllo e iniziare le procedure per mettersi in regola con l'HACCP.
L'Unione Europea ha approvato dei nuovi Regolamenti che sostituiscono la precedente direttiva 93/43/CE.
Tali regolamenti (852, 853, 854 e 882 del 2004) disciplinano l'intero settore alimentare dando una risposta organica e completa alla richiesta di elevati standard di igiene e controlli su tutte le fasi che interessano gli alimenti.
Ogni passaggio o trasformazione di prodotti alimentari, fino alla vendita al dettaglio, deve rispettare e garantire la salubrità e l'integrità dei cibi, in modo da assicurare all'utente finale un prodotto .
Leggi e Delibere
Di seguito sono riportate le principali leggi e delibere inerenti l'HACCP, i documenti sono liberamente scaricabili.
Per qualsiasi informazione inviare una mail a info@and-co.net o
compilare il form di richiesta informazioni
L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienici e sanitari.
Caratteri essenziali
Il sistema HACCP nasce dall'esigenza di garantire la salubrità degli alimenti. Prima dell'adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore. Il sistema HACCP invece mira a valutare in ogni fase della produzione i possibili rischi che possono influenzare la sicurezza degli alimenti, attuando in questo modo misure preventive, senza concentrare l'attività di controllo solo sul prodotto finito. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione dell'alimento. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico(per esempio la distribuzione di mascarpone deve mantenere la catena del freddo, anche l'automezzo che lo trasporta deve attenersi a determinate temperature,quindi occorre che la t° sia sempre costante, per cui si deve assolutamente evitare anche un guasto momentaneo. Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l'intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio missioni nello spazio.
L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo 26 maggio 1997, n. 155), che prevede l'obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori a qualsiasi livello della catena produttiva alimentare. Questa normativa è stata sostituita nel 2006 dal regolamento 852/2004.
Sempre nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).
I principi del sistema HACCP
I punti fondamentali del sistema dell’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points- analisi del rischio e gestione dei punti critici), la cui applicazione nelle Aziende alimentari è diretta a far sì che qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato. Illustriamo brevemente queste tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP: 1) Formazione dell’HACCP-team 2) Descrizione del prodotto 3) Identificazione della destinazione d’uso 4) Costruzione del diagramma di flusso 5) Conferma in campo del diagramma di flusso
Il sistema HACCP è basato sull'applicazione di sette principi:
1. Individuazione dei pericoli ed analisi del rischio
2. Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)
3. Definizione dei Limiti Critici
4. Definizione delle attività di monitoraggio
5. Definizione delle azioni correttive
6. Definizione delle attività di verifica
7. Gestione della documentazione
Principio 1 Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e la gravità dell'eventuale danno ed identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attendano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in: Fisico-chimici e biologici.
Principio 2 Con l'ausilio del c.d. "Albero delle decisioni" identificare le fasi che possono essere controllate, o ancor meglio "gestite", al fine di eliminare i rischi o minimizzare la probabilità del loro verificarsi (punti critici di controllo). Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.
Principio 3 Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione.
Principio 4 Stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo dei CCP tramite un test, oppure con osservazioni programmate. Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.
Principio 5 Stabilire l’azione da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive, meglio dette "trattamenti", richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.
Principio 6 Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.
Principio 7 Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.
Fonte Wikipedia